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        更多>>培训计划

        六西格玛绿带经典课程培训

        开课时间:4月21日-4月25日

        授课地点:北京、上海、深圳

        授课讲师:张老师

        赢在基层——班组长管理的五大剑法培训

        开课时间:4月15日-4月16日

        授课地点:深圳

        授课讲师:康老师

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        精益生产培训

        天行健不仅见证精益生产在中国的传播,

        更为众多企业实施精益改善与构建精益运营系统,持续为企业贡献价值。

        《广东标杆企业考察培训》之《丰田精益生产考察研修班》

        88彩票网 www.aimeihui.net 【参会对象】

        董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位


        一、研修背景

        ? 中国企业自2004年已经进入了微利时代

        ? 传统制造无法适应:多品种、小批量、短交期

        ? 走进丰田精益生产考察研修,所见即所得,引领制造变革

        二、研修目的

        ? 学习标杆,做标杆,争取超越标杆

        ? 企业升级转型走精益制造之路,降低成本 

        ? 通过持续改善,打造精益文化,提高企业的综合竞争力

        三、研修特色

               精益样板工厂参观

               在职高管分享交流

               专家点评专题课程

               学员企业现场诊断

         

        【培训时间】

        共3天     每天上午9:00~12:00    下午13:30~17:30


        【课程内容】

        第一部分:专家授课、精益导入(宋老师)

        第一章 精益生产的本质及发展

        ?精益生产的起源和发展

        ?世界?;母础钡?nbsp;

        ?世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

        ?精益生产的起源——丰田生产方式 

        ?世界经济的发展与精益生产的发展

        ?中国企业精益转型的必要性 

        ?观看影片—无止境的改善?丰田生产方式

        ?精益生产的本质

        ?什么是生产运营管理系统 

        ?精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系

        ?TPS之屋,丰田生产方式体系

        ?丰田生产方式的软件核心要素 

        ?丰田生产方式的硬件核心要素

        ?理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化 

        ?理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

        第二章 精益生产成功的根源

        ?日本企业持续发展的根本原因 

        ?精益生产为什么在中国难成功的原因分析

        ?中国企业精益生产成功的根本因素 

        ?丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明


        第二部分:标杆企业现场参观考察

        1、参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)

        看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;

        ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;

        ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;

        ◆世界顶尖的目视化管理;

        ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

        2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店)

        看点:◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;

        ◆行业最先进的硬件设备及管理系统;

        ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板;

        ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。


        第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管)

        ?丰田为什么强大? 

        ?丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解

        ?丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)

        ?丰田会议文化 

        ?丰田安全文化 

        ?丰田“三现”文化

        ?丰田的人性化关怀 

        ?丰田持续改善的操作方 

        ?深度对话交流


        第四部分:精益精髓、专家授课(宋老师)

        第三章 企业降低成本的根本原理

        ?企业降低成本的方法论 

        ?案例分析,冷凝器厂的成本降低方法

        ?降低成本与精益生产的关系 

        ?降低成本的根本原理

        第四章 精益推行一二三四五

        ?精益生产的五大原则

        ?全面认识价值 

        ?分析价值流 

        ?全面理解流动 

        ?按客户需求拉动 

        ?持续改善

        ?精益生产的收益

        ?丰田与通用数据对比 

        ?开展精益前后各项指标对比

        第五章 精益生产实施要点

        ?工厂实例分析

        ?精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值

        ?精益生产实施第二步:流动

        流动第1步:整流化生产

        ?一个流的实施方法和要点 

        ?节拍、标准化生产的要点

        流动第2步:实施基础-平准化排产

        ?平准化生产,精益生产计划排程方法

        案例分析:丰田的一次起死回生的经历

        案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法

        流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产

        ?快速切换SMED 

        ?安定的设备——TPM 

        ?安定的品质——自働化 

        ?人才培养——多能工和改善队伍 

        ?合适的薪酬制度与激励机制 

        ?精益生产实施第三步:拉动式生产

        ?如何建立库存拉动、看板生产体系 

        ?观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式 

        ?案例分享:丰田的看板运用 

        ?实施JIT的要点

        ?刚好及时的物流方式和形态

        ?精益生产实施第四步:实现到供应商拉动

        ?精益生产实施第五步:精益供应链四原则

        案例分享:丰田纺织的快速切换改善

        ?通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享

        ?组建精益团队 

        ?建立畅流化的生产方式 

        ?建立标准化作业的过程 

        ?建立精益持续改善的管理架构 

        ?目视化管理水平提升 

        ?精益改善成果

        Q&A:学员提问及问题解答


        第五部分 精益精髓、专家授课(黄老师)

        第六章 TPM-如何提升设备效率

        ?企业生产运营-投入/产出

        ?生产效率化改善

        ?生产效率化改善的定义与目的

        ?产效率的两大基本思路-量/质

        ?提高生生产效率化的改善方向-提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动

        ?改善项目与期待效果的对应关系

        ?影响生产效率的16大LOSS

        ?损耗定义

        ?妨碍生产效率化的16大损失

        ?3 16大损失(LOSS)关系和结构

        ?综合生产效率

        ?综合生产效率 ?人的效率 ? ?设备综合效率 ??材料效率 ? ?能源效率

        ?设备综合效率

        ?设备损失结构分析图

        ?如何努力消除六大损失

        ?改善综合设备效率的方法

        ?损失分析检查表

        ?案例研究-如何计算综合设备效率OEE

        ?生产效率化推进步骤

        ?减少设备七大LOSS

        ?提高设备综合效率

        ?提高劳动生产性

        实施1:油沟阀座机刀套固定方式不好-改善前/改善后

        实施2:抛光机治具通用性差-改善前/改善后

        实施3:内研磨BP面结构不完善-改善前/改善后

        ?制造成本低减活动推进

        ?设备投资低减活动推进

        ?推进昼休无人运转

        ?夜间无人化的推进

        ?案例:钎焊机燃烧气体流量控制改善项目


        第六部分:学员企业现场诊断(宋老师、黄老师)

        A.方案学员企业(NO1.0?NO2.3?NO3.5竞标)诊断:

        (无需费用,有意向企业请提前与我们联系)

        1、集体坐大巴去学员企业 

        2、学员企业整体介绍

        3、老师讲解诊断流程 

        4、在老师带领下到企业现场参观诊断

        5、学员讨论交流、改善方案发表 

        6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果

        B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

        1、个案汇集与描述; 2、深度交流与研讨。



        【讲师介绍】

        宋老师

        ? 广东精益管理研究院 高级研究员;

        ? 中国少壮派精益生产实战专家;

        ? 华南理工大学实践教学导师。


        就业背景

        ?曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式及物流模式;

        ?精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%;

        ?AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;

        物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%;

        ?曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。


        项目业绩

        ?构建了电装公司仓库管理5道具管理体系,并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,使仓库面积低减了53%;

        ?主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,低减人工25%,面积使用率提高30%;

        ?工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进: 09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标;

        ?通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天;

        ?SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT;

        ?SMED活动推行:08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT;

        ?08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一,完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等,上半年完成公司成本低减100万元。


        黄老师

        ? 广东精益管理研究院 高级研究员;

        ? HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家;

        ? 精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师;


        就业背景

        ?曾任职世界知名制造企业-松下电器14年,并赴日本松下总部学习企业生产革新,主推设备TPM革新,在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。

        ?拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程,为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法,为企业节能降耗提供了思路与方向。

        ?8年TPM设备保全咨询服务经验,亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个,受到企业各层次人员的广泛认可和敬重!

        ?长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作;熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧;以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理,具有独特、实效的手法和实践经验。

        ?建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系,能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题,理性、系统、专业又极具创造性思维,深受客户和专业人士好评。


        项目业绩

        ?2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导,指导项目6个,生产效率提升20%,故障时间下降30%,换型时间下降35%,生产周期缩短20%,品质提升25%。能耗下降30%等,得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。

        ?2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训,并进行了TPM项目实施和辅导,生产效率提升25%,故障时间下降20%,品质提升20%。

        ?2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入,主导设备OEE项目及快速换型项目,印刷机设备OEE从55%提升至75%,设备故障时间降低了25%,换型时间降低了45%。

        ?2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目,年度节省金额150万元。

        ?2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导,帮助企业建立了设备周期管理系统;自主预防保全参与度从60%提升至80%。

        ?2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目,珩磨机效率从50%提升至80%,故障时间降低了20%,培养设备保全人员4人。

        ?2012年为信源公司精益项目辅导,指导精益项目5个,项目主要涉及:产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目;培养精益人员25人,生产效率提升30%,故障时间下降45%,生产周期缩短45%,品质提升20%,库存减少40%?;竦迷惫ず凸玖斓嫉慕细咂兰?。

        ?2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导,换型时间下降60%,故障时间下降45%,获得客户较高的评价。



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