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        六西格玛绿带经典课程培训(5天)

        开课时间: 6月27日-7月1日

        授课地点:北京、上海、深圳

        授课讲师:李老师

        IE工业工程现场效率效益改善提升培训

        开课时间:6月17日-6月18日

        授课地点:深圳

        授课讲师:郭老师

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        天行健不仅见证精益生产在中国的传播,

        更为众多企业实施精益改善与构建精益运营系统,持续为企业贡献价值。

        全能型车间主任实战技能训练(上海)

        88彩票网 www.aimeihui.net  

        【课程背景】

        制造管理专家陈志华老师全国王牌课程——《全能型车间主任实战技能训练》,在全国推广七年以来,深受国内外企业菁莱。在全国成功举办公开课两百余场次,并被很多企业引进内训,尤其是中字头企业和装备制造企业。在举办过程中,学员对课程和老师的评价可综合为八个字:“实在”、“实用”、“实战”、“实际”。

        七年探索、七年发展、七年沉甸,陈志华老师有了更多的感悟与提升。为了进一步加强课程的有效性、系统性和科学性,2016年再度改版升级??纬桃钥蒲Ч芾砦?、以系统化为领、以鲜活的问题为例,助力广大学员改变 “习惯性思维”,放弃“经验为王”的管理风格。2016版《全能型车间主任实战技能训练》三大特点:

        1、深入浅出,生动易懂,对年龄和学历没有要求;

        2、简单有效,灵活高效,落地性强;

        3、无高大上概念,更无理论性模式或模型。

         

        【培训时间】

        2018年03月17日-18日    2天

         

        【培训对象】

        企业厂长、制造业生产总监、生产经理、车间主任及生产制造主管及一线干部。

         

        【授课形式】

        讲师讲授 + 视频演绎 + 案例研讨 +角色扮演 + 讲师点评。

         

        【课程内容】

        第一章精益管理发展之路及推行模式

        第一节:精益生产的本质及发展

        ◆ 精益生产的起源和发展

        1.企业为何要建立?;馐豆芾怼   ?/span>

        2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

        3.精益生产的起源——丰田生产方式 

        4.全世界为何要学习丰田的管理模式

        5.从精益生产到精益管理的发展之路

        6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展   

        7.观看视频—企业的变革之路,你准备好了吗

        ◆ 精益生产的本质

        1.在安全生产的基础上,全面降低生产成本

        2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生

        3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

        ◆ TOYOTA TPS之屋,丰田生产方式体系 

        1.丰田生产方式系统

        2.丰田的TPS发展之路

        3.丰田TPS变革的改善秘诀

        4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

        5.丰田生产模式可以复制给您的企业吗?小组PK

         

        第二节:精益生产成功的根源

        1.日本企业为何能持续发展的根本原因    

        2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析

        3.中国企业精益生产的成功之路在何方

        4.GIANT(捷安特)的TPS推行之路(视频案例)

        5.各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点,五原则分析  

         

        第二章VSM精益价值流优化,全面排除浪费降本增效

        1.精益价值流分析的基本原则

        2.精益价值流的分类

        3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

        ①八大浪费五大损失识别浪费

        ②5S 5W2H视点挖掘浪费

        ③6M1E的视点挖掘浪费

        ④IE手法挖掘管理浪费

        ⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

        ⑥Lean Production改善挖掘浪费

        ⑦现状把握与分析的方法运用

        4.供应链价值流流分析

        ①事务流分析

        ②产品流分析

        5.事务流优化,进行并行生产管理

        ①建立信息流规范化流程

        ②建立规范化流程的关键步骤

        ③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理

        ④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理

        ⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理

        ⑥杜绝处理和等待的时间浪费

        ⑦对事务流程进行LEAN改善

        ⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

        ⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

        ⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较

        ?设计企业内部信息流的价值流分析图(小组课题PK

        6.产品流程优化,进行同步管理

        6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划

        6.2)工位平衡率如何设计与控制管理

        6.3)负荷产能的设计与控制管理

        6.4)TAKT的设计与控制管理

        (1)从结构布局上优化,排除浪费,提升效率

        ① 流程结构布局优化

        A.孤岛式布局的优缺点分析

        B.集中配置布局的优缺点分析

        C.流水线布局优缺点分析

        D.U型布局的优缺点分析

        E.Y型布局的优缺点分析

        F.CELL单件屋配置的优缺点分析

        G.相同工厂及产品,不同生产模式的实操对决大PK

        ② 纵横管理结构优化

        ③ 单元结构的优化

        ④ 自律神经结构的优化

        ⑤ L/T改善(one piece flow)

        ⑥ 把握现状设定中长期规划管理

        ⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理

        (2)从工程内部改善浪费,提高效率

        ① 加工方式的改善

        ② 检查方式的改善

        ③ 搬运方式的改善

        ④ 停滞的消减改善

        ⑤ 直通率的提升改善

        ⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用

        (3)从作业上减少浪费,快速提高生产效率

        ①经济动作5原则分析与运用

        ②提高效率的7大改善手法的分析与运用

        ③JTKN人体机能法快速发现异常

        ④KYT预防预知管理

        ⑤ANTON管理快速应对异常发生

        ⑥现场道具IE改善手法演练

        (4)TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出

        ① 自检

        ② 互检(CORSS)

        ③ 专检

        ④JDK自动化监测系统的运用

        ⑤“四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式

        ⑥丰田与通用数据的对比管理

        7.持续改善,精益求精,追求卓越

        8.案例:

        ①新工厂的精益布局与投产案例分析

        ②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享

        ③安全生产管理的再现性实验视频教育

         

        第三章标杆企业现场参观考察前的看点说明

        1.参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)

        2.看点1:

        ①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;

        ②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用;

        ③企业文化墙的设计与运用

        ④世界一流的目视化管理现场的建设;

        ⑤先进的SPS(Set Parts System)单台供件移动式物流模式。

        ⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;

        ⑦现场异??焖俅硐低?--ANTON(按灯)管理系统

        3.看点2:

        ①安全通道、参观通道及作业通道的设计。

        ②安全生产现场的揭示管理

        ③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;

        ④行业最先进的硬件设备及管理系统;

        ⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板;

        ⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式;

        ⑦……

         

        第四章现场问题改善工具--- 一目了然化的管理

        1.红牌作战

        2.统计看板(一目了然化)

        3.按灯管理(ANTON)

        4.操作流程图(SOP)

        5.反面教材

        6.提醒板

        7.区分线

        8.警示线

        9.告示板

        10.生产责任管理看板

        11.职员优缺点苹果树揭示管理

        12.现场班组文化园地的建设管理

        13.企业文化墙的规划管理

        14.案例1:KANBAN的编写与制作视频案例分享

         

        第五章以人为本、欲造车先育人的战略规划

        1.素养--- 系统培训,遵守规定照做,养成团队协同作战的意识习惯

        2.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

        3.新进人员的3级教育管理

        4.确保品质的定期教育

        5.熟练度提升的定期教育

        6.提升技能级别的定期教育

        7.岗位多能工的中长期规划教育

        8.岗位人员的5种再教育

        9.提高团队人员工作效率的战略管理模式

        10.建立意识变革的秘诀

        11.如何提高现场执行力的秘诀

        12.人员教育系统成果的运用

        13.案例1:安定人员,提高工作效率的视频分享

        14.案例2:PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

         

        第六章标杆企业现场参观考察后的总结

        1.各组回顾总结看点,相互研讨企业如何将这些看点落地

        2.现场提问讨论

        3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

         

         

         

         


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